在多色印刷生產中，有時會發生印品疊印不良的現象，使印品墨色泛白、無光澤、出現“花斑”等，嚴重影響印品質量。本文，筆者根據多年從業經驗，總結了多色印刷生產中常見的5個引起印品疊印不良的因素，并提出了相應的解決方法。

　　印刷色序不當

　　采取疊印方式進行多色印刷，當后一色油墨疊印在前一色油墨上時，經滾壓后會形成相互間的附著力，分離時如果后一色油墨的黏著性比前一色油墨的黏著性強，則后一色油墨會把前一色油墨粘走，從而引起印品疊印不良，造成“花斑”。

　　因此，要合理安排印刷色序，一般按照四色油墨的黏著性從大到小排序，即按照黑、品紅、青、黃的順序排列。

　　紙張吸墨性不當

　　多色印刷時，將油墨轉移到紙張上是在濕壓濕的狀態下進行的。如果紙張吸墨性過高，油墨中的連結料就會過多地滲入紙張內部，使墨層中的油分減小，油墨的顏料粒子被懸浮在紙張表面，導致油墨結膜速度變慢、印品缺乏光澤，甚至有時印跡一經磨擦，便會發生剝落現象。相反，如果紙張吸墨性過低，油墨的固著速度慢，吸附力差，后一色油墨疊印前一色油墨時就會粘掉前一色油墨或疊印不上，從而造成印品疊印不良。

　　因此，要盡量選擇吸墨性適中的紙張，使油墨固著速度適中，墨層對紙張的附著力適中，進而增加墨層對紙張的黏合強度。

　　潤版液pH值控制不當

　　如果潤版液的pH值過低，潤版液中的藥水就會分離油墨中的連結料和顏料，造成油墨乳化。當油墨轉移到紙張上時，油墨中的顏料會浮在紙張表面，后一色油墨疊印前一色油墨時，部分顏料會被粘走，從而導致印品疊印不良。

　　因此，必須控制好潤版液的pH值。一般情況下，潤版液的pH值應控制在5.0～5.5。

　　印版供水量不當

　　印版供水量是通過調節水斗輥與計量輥之間的接觸壓力來控制的。當水斗輥與計量輥之間的接觸壓力較小時，印版供水量較大，形成的水膜較厚，墨膜顏色就會變淺，從而導致印品疊印不良;當水斗輥與計量輥之間的接觸壓力較大時，印版供水量較小，形成的水膜較薄，墨膜顏色就會變深，疊印效果較好。

　　因此，要調整好水斗輥與計量輥之間的接觸壓力，從而控制好印版供水量，使水膜厚度適中，從而避免產生印品疊印不良。

　　墨輥表面留有結晶物

　　多色印刷中，如果一些殘留的紙粉、潤版液、油墨粘附在墨輥表面，就會使墨輥表面產生結晶物，使墨輥上的墨膜分離時難以控制，從而導致印品疊印不良。

　　因此，要經常檢查墨輥表面是否光滑，一旦發現結晶物，必須及時清除。